Acerca del autor
[Autor] Wang Leyang -- Especialista en aplicaciones técnicas, SUN BANG TiO2
Más de 10 años de experiencia práctica en la aplicación técnica del dióxido de titanio. Ha brindado apoyo directo a más de 80 fabricantes de recubrimientos en Asia, Oriente Medio y Sudamérica en la selección, prueba y optimización de grados de TiO2 para las principales categorías de recubrimientos: arquitectónico, industrial, automotriz, en polvo, en bobina y marino. La metodología de selección de grados que se presenta en este artículo se basa en pruebas de aplicación directa en diversos entornos de producción, no en teoría teórica.
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TL;DR -- Conclusiones clave
No existe un único grado de TiO2 "óptimo" para todos los recubrimientos; la elección correcta depende del tipo de pintura, el entorno de aplicación, el nivel de durabilidad requerido y la estructura de costos.
Las pinturas arquitectónicas para exteriores requieren grados de rutilo de alta durabilidad (como el BR-3669) con tratamiento superficial de alúmina-circonia y un brillo mínimo de 94 Hunter L para un rendimiento frente a la intemperie de más de 10 años.
Los recubrimientos industriales y para la industria automotriz requieren grados de rutilo procesados con cloruro (como el BCR-858) con una distribución de tamaño de partícula estrecha (mediana de 0,23-0,28 µm) para obtener el máximo brillo y nitidez de imagen (DOI).
Las pinturas arquitectónicas para interiores pueden utilizar grados de rutilo optimizados en cuanto a costes (como el BR-3661) o anatasa con tratamiento superficial cuando no hay exposición a los rayos UV, lo que supone un ahorro del 10-15% en el coste de la materia prima por tonelada.
Los cinco parámetros esenciales para la selección de TiO2 de grado de recubrimiento son: la química del tratamiento de la superficie, la absorción de aceite, la intensidad del tinte, el brillo y la distribución del tamaño de las partículas; los cinco deben coincidir con su formulación y aplicación específicas.
No existe la "mejor" calificación: aquí te explicamos por qué.
Si tuviera que dar un solo consejo a cada fabricante de recubrimientos con el que trabajo, sería este: dejen de buscar "el mejor grado de TiO2" y empiecen a buscar el grado de TiO2 adecuado para su formulación, aplicación y mercado específicos. He visto fábricas pagar un sobreprecio del 12-15% por un TiO2 rutilo de primera calidad para automoción, utilizado en pintura para paredes interiores, una aplicación donde el rendimiento adicional no aporta ningún valor añadido al cliente final.
El mercado global de TiO2 ofrece cientos de grados, cada uno diferenciado por su forma cristalina (rutilo o anatasa), proceso de producción (sulfato o cloruro), tratamiento superficial (alúmina, sílice, zirconia u orgánico), distribución del tamaño de partícula y nivel de luminosidad. Para aplicaciones de recubrimiento, la selección se reduce a grados de rutilo con tratamientos superficiales específicos, pero incluso dentro de este subconjunto, las diferencias de rendimiento son sustanciales y dependen de la aplicación.
>> Respuesta clave: El grado óptimo de TiO2 para recubrimientos depende de cinco factores específicos de la aplicación: (1) si el recubrimiento es para interiores o exteriores, (2) el nivel de brillo requerido, (3) la composición química del aglutinante, (4) el precio objetivo en el mercado y (5) las normativas del país de destino. Seleccionar el grado adecuado según estos cinco factores suele reducir el costo de la materia prima entre un 8 % y un 15 %, manteniendo o incluso mejorando el rendimiento del recubrimiento.
Cinco parámetros críticos para la selección de TiO2 de grado de recubrimiento
Tras evaluar diferentes grados de TiO2 para aplicaciones de recubrimiento en tres continentes, he identificado cinco parámetros que determinan si un grado determinado tendrá el rendimiento adecuado en su formulación. A continuación, se presentan en orden de importancia práctica para un fabricante de recubrimientos:
1. Química del tratamiento de superficies (el aspecto más crítico)
La principal diferencia entre los productos de TiO2 para recubrimientos radica en el tratamiento superficial inorgánico que se aplica a las partículas de pigmento durante su fabricación. No se trata de un simple añadido estético, sino que modifica fundamentalmente la interacción del TiO2 con el aglutinante, su dispersión y la durabilidad de la película de pintura.
>> Respuesta clave: Los tratamientos superficiales de TiO2 para recubrimientos se dividen en tres categorías: alúmina (Al2O3) para dispersión y brillo, sílice (SiO2) para máxima resistencia a la intemperie y zirconia (ZrO2) para un equilibrio entre durabilidad y rendimiento óptico. El tipo de tratamiento, la densidad y la uniformidad influyen directamente en el rendimiento de la pintura a lo largo de su vida útil.
En mi experiencia, es aquí donde los fabricantes de recubrimientos pierden más dinero al elegir incorrectamente. Un recubrimiento tratado únicamente con alúmina (brillo excelente, buena dispersión) utilizado en pintura arquitectónica para exteriores mostrará un agrietamiento visible en 18 a 36 meses en climas tropicales. Un recubrimiento tratado con sílice en gran medida (máxima durabilidad, brillo inicial ligeramente inferior) utilizado en esmalte de alto brillo para molduras interiores producirá un acabado visiblemente inferior que sus clientes notarán de inmediato.
2. Absorción de aceite (Indicador de dispersibilidad)
La absorción de aceite, que normalmente se mide en gramos de aceite de linaza por cada 100 gramos de pigmento (según la norma ISO 787-5 o ASTM D281), es el indicador más práctico de la facilidad con la que un grado de TiO2 se dispersará en un sistema aglutinante específico. Valores de absorción de aceite más bajos (15-18 g/100 g) indican una mejor dispersibilidad, lo que se traduce en un menor tiempo de molienda, un menor consumo de energía y menos defectos de dispersión en el recubrimiento final.
Para recubrimientos arquitectónicos a base de agua, suelo recomendar grados de TiO2 con valores de absorción de aceite entre 16 y 20 g/100 g; lo suficientemente bajos para una dispersión eficiente en dispersores de alta velocidad, pero no tan bajos como para que el pigmento se sedimente excesivamente durante el almacenamiento. Para recubrimientos industriales a base de solventes que requieren dispersión en molinos de arena o de perlas, los grados con una absorción de aceite inferior a 18 g/100 g generalmente ofrecen un mejor rendimiento, ya que la menor demanda de resina permite una mayor concentración volumétrica de pigmento (CVP) sin sacrificar la integridad de la película.
3. Poder colorante (poder reductor)
La capacidad de tinción, medida como un porcentaje con respecto a un pigmento de referencia estándar (según ISO 787-24 o ASTM D2745), es la medida más directa del valor económico de un grado de TiO2: cuánta capacidad cubriente se obtiene por kilogramo de pigmento. Un grado de TiO2 con una capacidad de tinción del 105 % con respecto a un estándar proporciona, en la práctica, un 5 % más de poder cubriente con la misma concentración, o permite reducir el contenido de TiO2 en aproximadamente un 5 % para lograr la misma capacidad cubriente.
4. Brillo (Hunter L o CIE L*)
Para la mayoría de las aplicaciones de recubrimientos arquitectónicos, el brillo —medido como valor Hunter L (normalmente 94-96 para grados de rutilo comerciales) o CIE L*— es el parámetro que el cliente percibe primero. Una diferencia de 0,5 unidades Hunter L es visualmente perceptible para un ojo experto; una diferencia de 1,0 unidad es perceptible para la mayoría de los consumidores. Por eso siempre recomiendo a los fabricantes de recubrimientos que establezcan una especificación de brillo mínimo (normalmente Hunter L >= 94,5 para marcas premium, >= 93,5 para líneas económicas) y que la verifiquen en cada lote recibido.
5. Distribución del tamaño de partícula
El tamaño óptimo de partícula para una máxima dispersión de la luz por parte del TiO2 es de aproximadamente 0,25 µm (la mitad de la longitud de onda de la luz visible dividida por el índice de refracción), pero la forma de la distribución es tan importante como la mediana. Una distribución estrecha del tamaño de partícula (intervalo < 1,4) concentra las partículas de pigmento cerca del tamaño óptimo de dispersión, maximizando el poder cubriente con una carga mínima. Una distribución amplia desperdicia algunas partículas de TiO2 fuera del rango óptimo de dispersión, lo que reduce efectivamente el valor económico del pigmento.
Recomendaciones de grado de TiO2 según el tipo de recubrimiento.
Las siguientes recomendaciones se basan en mi experiencia directa brindando soporte a fabricantes de recubrimientos en diversos entornos de producción. Cada recomendación especifica tanto la justificación técnica como las consideraciones económicas.
Revestimientos arquitectónicos exteriores
>> Respuesta clave: Para recubrimientos arquitectónicos exteriores, seleccione un TiO2 rutilo con un tratamiento superficial de sílice-alúmina denso (SiO2 >= 3%, Al2O3 >= 2%), un Hunter L mínimo de 94.5 y un rendimiento de resistencia a la intemperie comprobado de más de 2000 horas QUV-B con un cambio de color Delta E <= 1.5. Grados SUN BANG recomendados: BR-3669 (premium), BR-3668 (estándar).
Las pinturas arquitectónicas para exteriores —incluidas las emulsiones para exteriores, los revestimientos elastoméricos para paredes, los acabados texturizados y las pinturas para fachadas— exigen la máxima durabilidad del TiO2. El pigmento debe mantener su blancura, resistir el agrietamiento y preservar la integridad de la película a lo largo de los años de exposición a los rayos UV, la lluvia, los cambios de temperatura y los contaminantes atmosféricos. Esta es la única categoría de revestimientos en la que nunca recomiendo escatimar en la calidad del TiO2, ya que el coste de una avería —repintar toda la fachada de un edificio— puede superar en más de 50 veces el ahorro en el coste del TiO2.
BR-3669 es nuestra recomendación premium para recubrimientos arquitectónicos exteriores en entornos tropicales y con alta radiación UV (Sudeste Asiático, Oriente Medio, Sur de Asia, Brasil). Presenta un tratamiento superficial denso de sílice-circonia-alúmina que reduce la actividad fotocatalítica a niveles casi nulos, con un rendimiento comprobado de resistencia a la intemperie QUV-B superior a 3000 horas con un cambio de color inferior a 1,0 Delta E. Para mercados de clima templado (Europa, Norteamérica), BR-3668 ofrece una excelente resistencia a la intemperie con un costo por tonelada entre un 5 % y un 8 % menor.
Revestimientos arquitectónicos para interiores
>> Consejo útil: Para recubrimientos arquitectónicos interiores, elija un óxido de titanio rutilo (TiO2) de alta luminosidad (Hunter L >= 95) y un tratamiento superficial con predominio de alúmina para obtener la máxima opacidad y aceptación del color; no se requiere resistencia a la intemperie. Grados SUN BANG recomendados: BR-3663 (premium), BR-3661 (económico).
Las pinturas para interiores presentan un requisito de TiO2 fundamentalmente diferente: al no haber exposición a los rayos UV, el requisito de durabilidad se reduce a cero y la selección se centra en maximizar el rendimiento óptico al mínimo coste. Es aquí donde muchos fabricantes de recubrimientos incurren en gastos excesivos al utilizar TiO2 de grado exterior para aplicaciones interiores, pagando, en la práctica, por una resistencia a la intemperie que no necesitan.
BR-3663 es nuestra recomendación estándar para marcas de pintura de interior de alta gama: ofrece una luminosidad Hunter L >= 95.5 con una excelente capacidad de tinción (>= 105% con respecto a la referencia), produciendo los blancos brillantes y puros que los consumidores asocian con pinturas de alta calidad. Para pinturas de interior económicas y de uso profesional, BR-3661 ofrece un rendimiento sólido a un costo aproximadamente entre un 8% y un 12% menor, cumpliendo además con los requisitos mínimos de poder cubriente para una cobertura de dos capas según las normas de recubrimiento arquitectónico.
Recubrimientos industriales (industriales generales, protectores, marinos)
>> Respuesta clave: Los recubrimientos industriales requieren dióxido de titanio rutilo procesado con cloruro, con una distribución granulométrica estrecha (span < 1,3), baja absorción de aceite (< 18 g/100 g) y alta capacidad de tinción (>= 108 %) para lograr la máxima opacidad con el mínimo espesor de película. Grados SUN BANG recomendados: BCR-858 (cloruro premium), BR-3662 (alternativa de sulfato).
Los recubrimientos industriales —que incluyen acabados metálicos generales, recubrimientos protectores, pinturas marinas y recubrimientos para bobinas— imponen exigencias diferentes a las de las pinturas arquitectónicas. Los recubrimientos industriales se aplican generalmente con espesores de película mucho menores (20-50 µm de película seca frente a 100-200 µm para pinturas arquitectónicas), lo que significa que el TiO2 debe ofrecer mayor poder cubriente por micrón de película. Los recubrimientos industriales también requieren mayor brillo y precisión de color, ya que a menudo se aplican a productos donde la apariencia influye directamente en la calidad percibida.
BCR-858, producido mediante el proceso de cloruro, es nuestra principal recomendación para recubrimientos industriales. El proceso de cloruro produce inherentemente una distribución de tamaño de partícula más compacta que el proceso de sulfato, lo que se traduce en una eficiencia de cobertura entre un 5 % y un 8 % superior con la misma carga y un brillo a 20 grados entre 2 y 3 unidades mayor. Para los fabricantes que buscan una alternativa optimizada en costos, BR-3662 (proceso de sulfato) ofrece aproximadamente entre un 90 % y un 92 % del rendimiento de BCR-858 a un costo entre un 8 % y un 10 % menor, lo que lo hace adecuado para acabados industriales generales donde los requisitos de brillo son moderados (brillo a 60 grados < 85).
Recubrimientos para automóviles (fabricantes de equipos originales y repintado)
>> Respuesta clave: Los recubrimientos para automóviles requieren el nivel de calidad más alto de TiO2: rutilo procesado con cloruro, Hunter L 96 mínimo, rango de tamaño de partícula < 1,1 y Delta E entre lotes < 0,3. Grado SUN BANG recomendado: BCR-858 (capa base/capa transparente OEM), BCR-856 (repintado).
La industria de recubrimientos para automóviles opera con las especificaciones más estrictas del mundo del TiO2. Los fabricantes de automóviles requieren un Delta E < 0,5 entre lotes, un nivel de consistencia de color que la mayoría de los productores de TiO2 no pueden garantizar. Esto se debe a que las líneas de producción de los fabricantes de automóviles no pueden recalibrarse para cada lote de pigmento; el TiO2 debe ser lo suficientemente consistente como para que la fórmula de color final produzca resultados idénticos en cada ocasión.
BCR-858, gracias a su proceso de cloración y su tratamiento superficial multietapa, cumple con los requisitos de consistencia entre lotes que exigen los fabricantes de equipos originales de la industria automotriz. Para el mercado de repintado, donde los requisitos son ligeramente menos estrictos, BCR-856 ofrece un rendimiento rentable sin sacrificar la capacidad de igualación de color de nivel profesional.
Recubrimientos en polvo
>> Respuesta clave: Los recubrimientos en polvo requieren TiO2 con excelente estabilidad térmica (sin amarilleamiento a 200 °C durante más de 10 minutos), alta capacidad de tinción y buenas propiedades de fluidez en seco. Grado SUN BANG recomendado: BR-3662.
Los recubrimientos en polvo presentan un desafío único: el TiO2 debe soportar temperaturas de procesamiento de 180-220 °C durante la extrusión sin amarillear, a la vez que mantiene una buena capacidad de carga electrostática para su aplicación. El BR-3662, formulado con un tratamiento superficial orgánico termoestable, conserva la integridad del color durante el proceso de extrusión y proporciona la fluidez necesaria para una aplicación uniforme del polvo.
Recubrimientos para bobinas y latas
>> Respuesta clave: Los recubrimientos para bobinas y latas requieren TiO2 con una dispersibilidad excepcional para una aplicación a alta velocidad, baja absorción de aceite y resistencia química. Grado SUN BANG recomendado: R-251 (especial).
Las líneas de recubrimiento de bobinas operan a velocidades de 100 a 200 metros por minuto con espesores de película de tan solo 5 a 15 µm, condiciones en las que incluso los defectos de dispersión menores pueden resultar catastróficos. El R-251 está diseñado específicamente para este entorno, con una absorción de aceite ultrabaja (13-16 g/100 g) y una distribución del tamaño de partícula optimizada para lograr la máxima opacidad con el mínimo peso de película.
Matriz de selección de grado: TiO2 SUN BANG para recubrimientos
La siguiente matriz resume los grados de TiO2 de SUN BANG recomendados para cada categoría principal de recubrimiento. Cada recomendación se basa en el rendimiento validado en entornos de producción de diversos fabricantes.
| Tipo de recubrimiento | Calificación | Proceso | Tratamiento de superficie | Motivo de selección clave |
| Arco exterior (Premium) | BR-3669 | Sulfato | SiO2+Al2O3+ZrO2 | Máxima resistencia a la intemperie, >3000 h QUV-B, Delta E <1,0 |
| Arco exterior (estándar) | BR-3668 | Sulfato | SiO2+Al2O3 | Excelente clima a un costo entre un 5 % y un 8 % menor que el BR-3669. |
| Arquitectura de interiores (Premium) | BR-3663 | Sulfato | Predomina el Al2O3 | Máximo brillo (L>=95,5), excelente aceptación del color. |
| Arquitectura de interiores (Economía) | BR-3661 | Sulfato | Al2O3 | Optimización de costes, ahorro del 8-12% en comparación con los grados premium. |
| Industrial (alto brillo) | BCR-858 | Cloruro | Al2O3+orgánico | PSD estrecho, brillo máximo de 20 grados, consistencia por lotes |
| Industrial (Estándar) | BR-3662 | Sulfato | Al2O3+SiO2 | Rendimiento equilibrado a un coste entre un 8 % y un 10 % menor. |
| Fabricantes de equipos originales para la industria automotriz | BCR-858 | Cloruro | Al2O3+orgánico | Delta E <0,5 entre lotes, DOI máximo |
| Repintado de automóviles | BCR-856 | Cloruro | Al2O3+orgánico | Combinación de colores profesional, rentable |
| Recubrimientos en polvo | BR-3662 | Sulfato | Al2O3+orgánico | Térmicamente estable hasta 220 °C, buen flujo en seco. |
| Recubrimientos para bobinas/latas | R-251 | Cloruro | Especialidad | Absorción de aceite ultra baja. 13-16 g/100 g, máxima cobertura a 5-15 µm |
Cuatro errores comunes en la selección del grado de TiO2 para recubrimientos
Error 1: Seleccionar por precio por tonelada en lugar de por costo por metro cuadrado. Un grado de TiO2 que cuesta $150/tonelada menos y que requiere un 12 % más de concentración para lograr el mismo poder cubriente en su formulación, en realidad cuesta más por metro cuadrado de superficie pintada. Calcule siempre el costo total de la formulación según la especificación del poder cubriente, no según el precio unitario de la materia prima.
Error 2: Usar el mismo grado en todas las líneas de productos. Una fábrica que produce pintura para exteriores y para interiores con el mismo grado de TiO2 está gastando de más en la línea de interiores (pagando por una resistencia a la intemperie innecesaria) o protegiendo insuficientemente la línea de exteriores (arriesgándose a reclamaciones de garantía). El costo de certificar y almacenar dos grados es casi siempre menor que el costo de usar el grado incorrecto.
Error 3: Ignorar la distribución del tamaño de partícula en aplicaciones donde el brillo es crítico. Para recubrimientos industriales y automotrices de alto brillo, la amplitud de la distribución del tamaño de partícula (D90/D10 dividido por D50) es más importante que el tamaño medio de partícula. Un grado con el mismo D50 que un competidor, pero con una amplitud mayor, producirá un brillo visiblemente menor. Por eso, los grados procesados con cloruro generalmente superan a los procesados con sulfato en aplicaciones de brillo, incluso con la misma especificación de luminosidad.
Error 4: No realizar pruebas de envejecimiento acelerado en la formulación completa. Los datos de las pruebas de envejecimiento del TiO2 proporcionados por el proveedor del pigmento son útiles, pero no suficientes. La interacción entre el tratamiento superficial del TiO2, la química del aglutinante, los pigmentos extensores y los aditivos influye en la durabilidad final del recubrimiento. Siempre realice pruebas de envejecimiento con QUV-B o arco de xenón (según ASTM G154 o G155) en la formulación completa, no solo en el TiO2 de forma aislada.
Optimización de costes sin pérdida de rendimiento
>> Respuesta clave: Los fabricantes de recubrimientos pueden reducir el costo del TiO2 entre un 10 y un 18 % sin una pérdida visible de rendimiento mediante tres estrategias: (1) hacer coincidir el grado con los requisitos de la aplicación en lugar de especificar en exceso, (2) optimizar la carga de TiO2 mediante análisis CPVC y (3) utilizar pigmentos extensores para reemplazar parcialmente el TiO2 en aplicaciones de ocultación no críticas.
La primera estrategia —adaptar el grado a la aplicación— es la de menor riesgo y la más inmediata. Si actualmente utiliza un grado de rutilo universal tanto para interiores como para exteriores, simplemente dividir su compra en un producto para exteriores (BR-3669 o BR-3668) y otro para interiores (BR-3663 o BR-3661) suele generar un ahorro del 5 al 10 % en la línea de interiores sin afectar el rendimiento.
La segunda estrategia requiere trabajo de laboratorio, pero ofrece mayores ahorros: el análisis de CPVC (concentración crítica de volumen de pigmento) determina la cantidad exacta de TiO2 a la que la formulación pasa de tener una opacidad dominada por el pigmento a una dominada por el aglutinante. La mayoría de las formulaciones de recubrimiento operan entre un 5 % y un 10 % por debajo de la CPVC como margen de seguridad, lo que significa que se utiliza entre un 5 % y un 10 % más de TiO2 del estrictamente necesario para lograr una buena opacidad. La optimización de la CPVC puede reducir la cantidad de TiO2 entre un 3 % y un 8 % sin disminuir la opacidad en seco en las pruebas de cobertura ASTM D2805.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cómo puedo saber si un grado de TiO2 es el adecuado para mi recubrimiento sin realizar una prueba de producción completa?
A: Comience con una prueba de dispersión en laboratorio en su sistema de aglutinante real, no en un medio genérico. Evalúe: (1) tiempo de dispersión a Hegman 6+ a su velocidad de dispersor estándar, (2) fuerza de tinte en comparación con su grado actual usando un tinte negro o azul estándar en una proporción de 1:10, (3) brillo a 20 y 60 grados en un panel de aplicación, y (4) envejecimiento acelerado (mínimo 500 h QUV-B para grados exteriores). Esta evaluación de laboratorio de cuatro puntos toma de 2 a 3 días y predice el comportamiento de producción con una precisión aproximada del 85-90%. En SUN BANG, proporcionamos muestras gratuitas de 1 a 5 kg con COA completo para este propósito específico.
P: ¿Cuál es la diferencia de precio típica entre el TiO2 procesado mediante cloruro y el procesado mediante sulfato para recubrimientos?
A: A partir del segundo trimestre de 2026, el TiO2 rutilo procesado mediante cloruro presenta un sobreprecio del 5-10% respecto a los grados equivalentes de rutilo procesados mediante sulfato. Este sobreprecio se debe a la distribución de tamaño de partícula más estrecha (típicamente de 1,1-1,3 frente a 1,3-1,6 para el sulfato), mayor luminosidad base y una consistencia superior entre lotes de los productos procesados mediante cloruro. Para aplicaciones donde el brillo es fundamental (automoción, industria de alto brillo), el sobreprecio está justificado. En el caso de recubrimientos arquitectónicos, los grados procesados mediante sulfato generalmente ofrecen un rendimiento equivalente a un menor coste.
P: ¿Puedo usar el mismo grado de TiO2 para recubrimientos a base de agua y a base de solventes?
A: A veces, pero no siempre. La química del tratamiento superficial que proporciona una excelente dispersión en sistemas acuosos no necesariamente funciona en sistemas con base de solvente, y viceversa. Los tratamientos superficiales orgánicos (polioles, siloxanos, aminas) están diseñados para una compatibilidad específica con el aglutinante. Un grado de TiO2 con tratamiento orgánico a base de amina se dispersará bien en la mayoría de las resinas alquídicas y acrílicas con base de solvente, pero puede causar problemas de estabilidad del pH en sistemas acuosos. Siempre verifique el comportamiento de dispersión en su química de aglutinante específica y, si utiliza líneas tanto acuosas como con base de solvente, planifique calificar y almacenar al menos dos grados.
P: ¿Cómo afecta la selección del grado de TiO2 a la estabilidad de la pintura durante el almacenamiento?
R: Significativamente. El tratamiento superficial con TiO2 influye directamente en la estabilidad de la viscosidad de la pintura durante el almacenamiento. Las pinturas con alto contenido de alúmina y sin sílice tienden a producir pinturas de menor viscosidad y más estables con el tiempo. Las pinturas con alto contenido de sílice (utilizadas para una máxima durabilidad en exteriores) pueden provocar un ligero aumento de la viscosidad durante el almacenamiento, especialmente en formulaciones con alto contenido de PVC. Si su pintura permanece en el almacén entre 6 y 12 meses antes de su venta, incluya una prueba de estabilidad de almacenamiento acelerada de 90 días (50 °C durante 14 días, según ASTM D1849) como parte de su protocolo de calificación de TiO2.
Referencias y lecturas adicionales
* ISO 591-1:2000 -- Pigmentos de dióxido de titanio para pinturas -- Parte 1: Especificaciones y métodos de ensayo
* ASTM D476-21 -- Clasificación estándar para productos de dióxido de titanio pigmentados secos
* ASTM D2805-11(2018) -- Método de prueba estándar para el poder cubriente de las pinturas mediante reflectometría
* ASTM G154-23 -- Práctica estándar para el funcionamiento de aparatos de lámparas fluorescentes UV para la exposición de materiales
* ISO 787-24:1985 -- Métodos generales de ensayo para pigmentos -- Determinación del poder colorante relativo
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Fecha de publicación: 16 de junio de 2026
